日前，廣西有色集團所屬廣西冶金研究院通過改革工藝流程和萃取條件，使氧化鈧提取工藝實現(xiàn)重大突破，有望從根本上解決鈦白粉行業(yè)廢酸環(huán)保治理問題，經(jīng)濟效益明顯，市場空間廣闊。

　　據(jù)了解，隨著國家對新材料產(chǎn)業(yè)的不斷扶持和新興產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，近年來鈧的市場需求急劇擴大，在國外，近期發(fā)展應用于鈧鋁合金和固體氧化物燃料電池的制造，使鈧的需求量大幅增加，但氧化鈧的提取工藝一直有待改進。

　　據(jù)介紹，自然界中鈧的豐度低且高度分散，每一噸地殼物質(zhì)里面僅有5克，單獨開發(fā)利用成本高，綜合回收可以降低成本，從鈦白粉生產(chǎn)廠副產(chǎn)的廢酸中提取稀貴金屬氧化鈧是當前鈧原料的最主要的來源之一。目前國內(nèi)外普遍采用的氧化坑提取工藝，是直接用有機溶液從廢酸中萃取鈧進而提純獲得氧化鈧，由于原液中鈧的濃度不夠高，因而提取成本較高，已明顯不適應市場需要。

　　廣西冶金研究院的新工藝對原有工藝進行了改進：在環(huán)保處理廢酸的過程中加入一種廉價試劑，預先將鈧元素進行富集，富集后鈧的濃度可以提高5-6倍以上，然后再進行鈧的萃取分離，提高了鈧的萃取效率。同時，能在含鈦條件下直接萃取釩，優(yōu)化了鈦白廢酸中釩的萃取條件，綜合回收二氧化鈦、五氧化二釩等達70%以上，使得鈧的提取成本大幅度降低，為大規(guī)模生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。

　　據(jù)了解，我國目前有50余家鈦白粉生產(chǎn)廠，絕大部分采用硫酸法生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)中所排放的酸性廢水，是鈦白粉企業(yè)主要的“三廢”污染源，也成為制約鈦白粉行業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的一個難題。其中，僅廣西區(qū)內(nèi)現(xiàn)有硫酸法鈦白粉生產(chǎn)廠15家，年產(chǎn)鈦白粉量25萬噸以上，年產(chǎn)出需進行環(huán)保處理的廢酸125萬立方米以上。這一新工藝通過添加少量的試劑、絡合劑等，除回收鈧、五氧化二釩、二氧化鈦等外，還能夠綜合回收廢酸中的Fe3＋和SO42-等，并通過加入石灰粉中和法副產(chǎn)石膏，處理后的廢酸基本達到環(huán)保排放標準，節(jié)省了大量的環(huán)保治理資金，還能從根本上解決鈦白粉廠廢酸環(huán)保治理問題。

　　據(jù)介紹，若將新工藝推廣至整個廣西，按照每年鈦白粉濃廢酸量為125萬噸計算，治理廢酸每年可分別綜合回收氧化鈧產(chǎn)品12.5噸、五氧化二釩產(chǎn)品500噸、二氧化鈦產(chǎn)品5000噸、鐵產(chǎn)品44000噸，產(chǎn)值2.44億元人民幣。

　　治理中副產(chǎn)的石膏也也將產(chǎn)生明顯的經(jīng)濟收益。實驗證明，每治理1立方米的廢酸將產(chǎn)生0.4—0.5噸的副產(chǎn)石膏。目前廣西區(qū)內(nèi)水泥企業(yè)產(chǎn)能每年7000萬噸左右，以1噸水泥需要石膏4%的量來計算，若全部用于水泥生產(chǎn)，僅石膏一項，每年將產(chǎn)生經(jīng)濟效益1—1.5億元人民幣。